石化电解装置氯化氢合成炉热能回收创实效化贸易

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“ 石化通过使用新型研发电解装置第二代石墨合成炉，进行热能回收再利用，炉体夹套采取碳钢制造、致密石墨及特殊树脂，目前，已运行近一个月的时间，热能利用率可达到50%～60%，实现装置节能降耗。” 石化公司电石厂项目负责人近日介绍说。

据了解， 石化氯化氢合成装置已运行近12年，设计生产5万吨/年氯化氢气体。改造前该装置运行费用较高，大量氯化氢合成燃烧热随着循环水流失，热能未有效利用，同时也浪费了大量的水资源和电能。此外，由于使用石墨制的氯化氢合成炉副产热水或低压蒸汽，石墨是非金属脆性材料，副产蒸汽(热水)时存在安全隐患，而且热能的利用率只能达到 0%～40%。另外，为防止石墨炉筒受热升温过快导致爆裂，合成炉点火开车后，要小负荷运行约2个小时后才能提升负荷，给生产负荷调整带来不便。

为此，该厂成立项目可研小组，广泛查阅资料，深入调研，结合生产实际，编制项目方案。经研究，副产热水石墨合成炉是在上千台正压二合一氯化氢合成炉及二合一副产蒸汽合成炉的生产经验基础上，2009年推出市场使用，由于副产热水合成炉压力适中，设备采用高密石墨，专利加工钻孔冷却段石墨采用进口配方改性树脂浸渍，经过60个小时高温、高压下碳化处理，增加了树脂的耐温性能，缩小了石墨与树脂两种不同物体的膨胀系数，消除了在一定高温下的应力，确保设备能正常运行。

据测算，改造后，按现负荷每天生产120吨盐酸，所产热水每年可替代8712吨低压蒸汽，创效122万元;循环水用量每小时可降低200吨，全年节水128万元;同时，停用装置内循环水泵，可节电100万元。通过计算，全年可实现节约能源，增加效益198万元。

更新改造现有合成装置合成炉，采用行业现已经通用的合成氯化氢同时副产热水的二合一合成炉，副产的80～90℃热水替代蒸汽供给电解车间盐水工序化盐使用，使热能合理使用。在使用改造后的合成炉时，停用车间内部使用循环水泵，有效降低了装置运行成本。同时，组合式二合一副产热水合成炉的改造，完全按现有合成炉尺寸与管口方位，节省施工时间与经费，切实为公司、工厂节能降耗、可持续发展做出新贡献。